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Trotz  widriger Wetterumstände kamen wieder mehr als 170 Gießer aus Deutschland und dem nahen Ausland am 9.12. zum Barbara Kolloquium an die Hochschule Aalen das nun schon zum 7. Mal von Prof. Kallien in Zusammenarbeit mit der Landesgruppe Süd des VDG veranstaltet wurde.

Nach der Begrüßung durch den Prorektor der Hochschule Prof. Dr. Bürkle gab Herr Dipl.-Ing. Uwe Bergheimer von der Firma HegerFerrit in seinem Vortrag mit dem Titel „Erfolgskriterien der Gießereiplanung: Spezialisierung und kompromisslose logistische Prozesse" einen Einblick in die neugebaute Gießerei in Sembach, wo man diese Kriterien konsequent umgesetzt hat. Die gesamte Gießerei basiert auf einem neuen Konzept mit einer ringartigen Grundstruktur: die Großgussformen werden auf automatisierten Transportwägen durch die kreisförmige Halle bewegt und sorgen so für eine optimale Raumausnutzung. Hergestellt werden Gusskomponenten für die Windkraftindustrie. Somit gehört diese neue Gießerei zu den ganz wenigen, die in den letzten Jahren in Deutschland entstanden sind. Der Unternehmergeist der Familie Heger kann dabei nicht hoch genug geschätzt werden.

„Was ist heute schon möglich, woran arbeiten die Entwickler heute, um die Gießereiprozesssimulation von morgen weiter voran zu bringen?" Über diesen Themenkomplex referierte Dr. Mark Schneider von der Fa. MAGMA. In Aachen arbeitet man unter anderem an Mikromodellen, um die Gefügevorhersage weiter zu verbessern, da Eigenschaften und Festigkeit eines Gussteils maßgeblich von der inneren Struktur bestimmt wird. So wird es möglich sein, die Verteilung der Korngröße, die Menge primärer Erstarrung, die Anteile eutektischer Phasen, die Menge ternärer Eutektika, den Dendritenarmabstand und vieles mehr durch Seigerungsmodelle und die Berechnung der Phasengleichgewichte vorherzusagen. Wesentlich für den Gießer ist die Vorhersage interdendritischer Wasserstoffaus­scheidungen bei Aluminiumlegierungen, wie sie von Mark Schneider diskutiert wurde. Die mikroskopische Simulation der interdendritischen Speisung liefert dabei neue Einblicke in die Entstehung von Mikroporositäten. Im Stahlguss liefern neue Modelle Informationen über Einschlüsse die durch Re-oxidation durch Sauerstoff Absorption während des Gießens entstanden sind. Andere Modelle erlauben die Vorhersage von Klebestellen in Druckgießwerkzeugen, da die Höhe der thermischen Belastung als auch die Zeit der Überschreitung kritischer Temperaturen für jedes Element an der Werkzeugoberfläche bekannt sind. Mit diesen Werten können auch Aussagen über die Vorhersage der Lebensdauer einer Druckgießform gemacht werden. Über den reinen Gießprozess hinaus ist es möglich, die Wärmebehandlung beispielsweise  von Zylinderköpfen und die dabei entstehenden Spannungen zu berechnen.

Dr. Jochen Volkert gab in seinem Beitrag „Effektivität, Produktivität und Qualität durch neue Standards bei Beheizungssystemen in der Gießerei" einen Überblick über die Produkte seiner Firma promeos GmbH aus Erlangen. Mit den unterschiedlichen Varianten seiner Gasvorheizsysteme für Pfannen jeglicher Art kann der Energieverbrauch um 65% gesenkt werden. Dies klingt zunächst äußerst unwahrscheinlich, ist jedoch bei näherer Betrachtung der Systeme mehr als offensichtlich, da bei diesen die Gasflammen elektronisch gesteuert sind. So können bei einigen Anwendungen einzelne Brennersysteme je nach Bedarf zu- bzw. abgeschaltet werden. Sieht man in vielen Gießereien die offenen Gasflammen wird schnell klar, dass ein großer Tei der Energie ungenutzt in die Atmosphäre abstrahlt, während bei den neuen Systemen von promeos die Gasflamme total gekapselt ist und die Energie dadurch ganz lokal in die zu beheizende Stelle eingebracht wird. Leichter lässt sich Energie nicht sparen!

„3-D-Messtechnik in der Gießerei" unter diesem Titel gab Dr. Ralf Warnemünde vom Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF in Magdeburg einen Einblick in neue Entwicklungen seines Instituts. Am Beispiel mehrerer Teile zeigte er die Möglichkeiten eines neuen Messsystems auf, das auf optischem Weg im Bereich des sichtbaren Lichts, nicht nur Masse sonder auch die Qualität der Oberfläche eines Gussteils automatisch erkennen und auswerten kann.

Einen Beitrag ganz außerhalb des technischen Spektrums gab Berit Wirths von der International Zinc Association in Brüssel. Bei Zink denkt jeder sofort an die Märklineisenbahn und Zindruckguss. Dass Zink jedoch ein lebenswichtiges Mineral ist, wissen die wenigsten:

• Ein Drittel der Weltbevölkerung ist von Zinkmangel bedroht: 2 Milliarden Menschen!  Entwicklungsländer sind am stärksten betroffen.
• Kinder unter 5 Jahren leiden in besonderem Maße, denn
• 18% der Kindersterblichkeit ist eine Folge von Durchfallerkrankungen, im Vergleich dazu sterben nur 3% durch AIDS!

Die Kinder trocknen aus und verlieren alle Körperflüssigkeiten und Nährstoffe. Was  macht Durchfall tödlich? Einer der Hauptfaktoren ist Zinkmangel. Die Weltgesundheitsorganisation (WHO), UNICEF und die International Zinc Nutrition Consultative Group (IZiNCG) wiesen eindeutig den Zusammenhang zwischen Zinkmangel und Kindersterblichkeit nach. Was kann getan werden?

• 20mg Zink und Zinkpräparaten über einen Zeitraumvon10 - 14 Tagen zur Behandlung von Durchfall, Kosten: US$ 0.50
• Zinkhaltige Ernährunspakete zur Behandlung und Prävention von Mangel­­­ernährung, Kosten: US$ 2 pro Kind pro Jahr.

So sagte Bill Clinton, der die Aktion unterstützt, „Weltweit rettet keine andere Strategie so viele Leben mit so wenig Mitteln."

Die Internationale Zinc Association ZA rief gemeinsam mit UNICEF das Projekt 'Zinc Saves Kids' ins Leben. Die Ziele sind:

• Reduzierung der Kindersterblichkeit
• Reduzierung des globalen Zinkmangels
• Positiver Imagetransfer für den Werkstoff Zink
• Positiver Imagetransfer für die Industrie

Die Diplomarbeiter von Prof. Kallien bekamen zum Schluss die Möglichkeit in Kurzvorträgen ihre Arbeiten vor einem großen Fachpublikum zum beiderseitigen Vorteil vorzustellen: die angehenden Ingenieure üben sich in freier Rede und die Industrie wird so auf den so dringend benötigten Nachwuchs aufmerksam. Martina Winkler und Christian Bieg berichteten  über die Herstellung funktionaler Hohlräume im Druckguss durch Salzkerne und Gasinjektion. Thomas Traxler führte seine Arbeit bei der Aalener Eisengießerei Funk durch zum Thema „ Einführung der Simulation in einem Gießereibetrieb". Florian Nusser, der seine Arbeit bei der Heidelberger Druckmaschinen AG in Amstetten durchführt, untersucht und optimiert die  Lunkerneigung von GJS, auch unter Nutzung der rechnerischen Simulation. Yunan Dongfang untersuchte keramische Schalenformverfahren für Genauguss­anwendungen im Eisenguss und Bastian Herrmann untersuchte verschleißbeständige, naheutektische AlSi-Legierungen mit stark erhöhten Eisengehalten für den Einsatz im Druckguss.

Den Abschluss des Kolloquiums bildete traditionell der Gießerabend im Giessereilabor. Um die Aktion „Zinc Saves Kids" noch am selben Abend zu unterstützen, wurden vom Gießereilabor kleine Zindruckgußoldtimer gegossen und für  ein Spende am Gießerabend verkauft. Bei dieser Spendenaktion kamen 1044,41 € zusammen, die Frau Wirths direkt mit nach Brüssel nehmen konnte. Wer helfen möchte:

International Zinc Association

IBAN:  BE73 2100 3790 8460

BIC/Swift: GEBABEBB

PNB Paribas Fortis Bank

Montagne du Parc 3

B-1000 Bruxelles

oder hier ein Spenden-Leitfaden:   www.zincsaveskids.org