80.000-€-Investition in metallografisches Labor verleiht Verschleißteilforschung Flügel

Verschleißteile für Schleuderräder stehen im Mittelpunkt der Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten des Zentrums. Sie sind der schnellste Weg, die Betriebskosten von Schleuderradprozessen zu senken. In den letzten Jahren hat Wheelabrator das Technologiezentrum und seine Testeinrichtungen gezielt ausgebaut, um genau das zu erreichen.

Um durch Verschleißteile signifikante Verbesserungen zu erzielen, benötigt das Testteam tiefere Einblicke in das Verschleißverhalten – Einblicke, die nur die Metallografie schnell liefern kann.

Christian Timmer, Wheelabrators globaler Leiter für Testing, erklärt: „Die in der Branche bisher üblichen Verschleißtests sind oft eine Blackbox. Man testet verschiedene Sätze von Wurfschaufeln unter kontrollierten Bedingungen und schaut, welche am längsten hält. Das Problem: Man erfährt nie wirklich, warum eine länger hält als die andere. Aber genau das müssen wir wissen, um optimieren zu können.“

Auf die Mikrostruktur kommt‘s an

Die neuen Geräte, zu denen Schneid-, Schleif- und Polierwerkzeuge sowie ein hochmodernes digitales Mikroskop gehören, ermöglichen es dem Team, die Mikrostruktur metallischer Bauteile zu analysieren und die Effekte von Wärmebehandlungen und chemischer Zusammensetzung sichtbar zu machen.

Christian Timmer weiter: „In unseren Tests haben wir festgestellt, dass Schaufeln aus demselben Material, aber von unterschiedlichen Lieferanten, eine enorm unterschiedliche Standzeit aufweisen können. Wie kann das sein? Der Unterschied liegt in der Mikrostruktur, die wir in unserem Labor jetzt in kürzester Zeit sichtbar machen können. Das hilft uns nicht nur zu verstehen, warum ein bestimmtes Teil gut funktioniert, sondern ermöglicht uns auch, neue Verschleißteile und Lieferanten schneller zu evaluieren.“

Schnellere Innovation – nicht nur bei Verschleißteilen

Obwohl die Investition von 80.000 € in das Labor in erster Linie darauf abzielt, kontinuierliche und schnelle Innovationen bei Verschleißteilen für Strahlanlagen zu fördern, zeigt sich bereits jetzt ein zusätzlicher Nutzen für Wheelabrator-Kunden, die ihre bearbeiteten Werkstücke genau unter die Lupe nehmen möchten.

Christian Timmer fasst zusammen: „Die neue metallografische Ausrüstung ist ein großer Gewinn für die Qualitätskontrolle und hat unseren F&E-Zyklus enorm beschleunigt. Mussten wir früher drei Wochen auf die Ergebnisse von Verschleißtests warten, können wir jetzt das Teil einfach aufschneiden, polieren und direkt analysieren. Aber es steht auch unseren Kunden direkt zur Verfügung. Kürzlich haben wir beispielsweise ein medizinisches Bauteil eines Kunden untersucht und konnten genau sehen, wie effektiv der Strahlprozess kleinste Grate entfernt hat. Wir können Mikroeinschlüsse erkennen und selbst feinste Topologien messen.“

Dank der erweiterten Laborkapazitäten, kann Wheelabrator Innovationen im Bereich Verschleißteile jetzt noch schneller herausgeben.