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Europäischer Druckgusspreis 2022

Erstmals führten der Verband Deutscher Druckgießereien e.V. (VDD) und die Fachmesse EUROGUSS den Europäischen Druckguss-Wettbewerb durch.

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Unterstützt wurde der Wettbewerb auch vom Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie e.V. (Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie e.V. - BDG), der Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V. (GDA) und die European Magnesium Research Association e.V. (Europäische Forschungsgemeinschaft Magnesium e.V. - EFM). Dieser Wettbewerb sollte der Öffentlichkeit und insbesondere den Kunden die Anwendungsvielfalt, die Innovationskraft, das hohe Qualitätsniveau und die Leistungsfähigkeit des Druckgussverfahrens in den Werkstoffen Aluminium, Magnesium und Zink demonstrieren.

Die Wettbewerbsbeiträge wurden in den Materialien einzeln bewertet und hinsichtlich Innovation, Qualität, Wirtschaftlichkeit, ressourcenschonendem Design und Schwierigkeitsgrad bewertet. Anschließend werden die drei besten Teile für jeden Stoff prämiert.

Rund 30 Druckgussteile wurden bis Ende September 2021 eingereicht und Mitte Januar 2022 wurden die Gewinner in einer unterhaltsamen und interessanten Online-Präsentation von Martin Vogt (BDG) und Chris Boss (EUROGUSS) geehrt.

Prämiert wurden die innovativsten und technisch herausragendsten Druckgussprodukte aus den Werkstoffen Aluminium, Magnesium und Zink.

Jetzt wurden die Gewinner bekannt gegeben:

Sehen Sie hier das Exponat und die Preisträger in den einzelnen Kategorien:

Sieger Kategorie Zinkdruckguss

1. Preis: Baugruppe bestehend aus drei Druckgussteilen / Gehäuse-Deckel-Front, Dipl.-Ing. Siegfried Müller GmbH & Co. KG
2. Preis: Schaltknauf, Automobilinnenraum, HDO Druckguss- u. Oberflächentechnik GmbH*
3. Preis: Aufspannplatte, Teilemacherei GmbH*

Gewinner Kategorie Magnesium-Druckguss
1. Preis: Cross Car Beam HUD / Instrument Cross Beam / Legal Support, GF Casting Solutions Schaffhausen
2. Preis: Tischplatte TKS 80, TORUN Bark Magnesium GmbH*
3. Preis: Kegelhalter EE0043-30-2020, Dynacast Deutschland GmbH*

Sieger Kategorie Aluminium-Druckguss
1. Preis: Einteilige Oberschale eines Hinterachsträgers aus Aluminium-Druckguss, Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co. KG
2. Preis: Systemträger, Alupress AG Brixen*
2. Preis: SP52 Gehäuseunterteil, BMW AG Werk Landshut*
3. Preis: Gehäuse 3498 & 3D-gedrucktes Muster, Matthies Druckguss GmbH & Co. KG*


*Hier geht es zu den Preisträgern des 1. Platzes ihrer Kategorie und Ihren Exponaten
Die Fotos plus Beschreibung der Gussteile der anderen Preisträger folgen in Teil II hier auf Foundry-Planet in den nächsten Tagen

Abmessung (L x B x H): 100 mm x 94 mm x 29 mm

Gewicht: 235 Gramm

Legierung: ZP5

Beschreibung:
k.A.

Konstruktive, gießtechnische und formtechnische Anforderungen:
k.A.

Gründe für die Herstellung in Druckguss:
Gute Abschirmung bei Elektronikbauteilen aus Zink / hohe Gestaltungsmöglichkeiten bei geringen Herstellungskosten / hochwertige Oberflächen ohne zusätzliche Bearbeitungsschritte

Gründe für die Prämierung:

  • höchste Toleranzanforderungen
  • Dünnwandigkeit (Wandstärken < 0,7 mm)
  • tiefliegende Rippen
  • filigrane Durchbrüche

 

 

Abmessung (L x B x H): 508 mm x 300 mm x 1523 mm

Gewicht: 3.480 Gramm

Legierung: AM50

Beschreibung:
Hochbeanspruchtes Bauteil, welches auch unter dynamischen Beanspruchungen eine sehr hohe Steifigkeit bieten muss, um Vibrationen z.B. im Bereich des Lenkrades oder des Head Up Displays auszuschließen. Außerdem muss das Bauteil einen hohen Grad an Verformbarkeit (z.B. im Crashverhalten) ermöglichen.

Konstruktive, gießtechnische und formtechnische Anforderungen:
Darstellen der notwendigen Anforderungen in einem eingeschränkten Bauraum, wodurch die Querschnitte im Gussteil flexibel gestaltet werden mussten. Die Verrippungen wurden beanspruchungsgerecht gestaltet, was bezüglich Formfüll- und Erstarrungsverhalten kontinuierlich per Simulation bewertet wurde. Integration möglichst verschiedener Funktionen in das Gussteil (Anbindungen von Anbauteilen, Integration von Brackets etc.)

Gründe für die Herstellung in Druckguss:
Durch den stark eingegrenzten Bauraum bietet Druckguss die Möglichkeit einer optimalen Ausnutzung der Freiräume und somit einer beanspruchungsgerechteren Konstruktion. Außerdem ermöglicht die Nutzung von Magnesium die hohen Beanspruchungen in einem geringen Gewicht zu erreichen.

Gründe für die Prämierung:

  • Methodischer Ansatz bzgl. Entwicklung, Konstruktion
  • Integriert verschiedenste Funktionen
  • Steifigkeits und NVH-Anforderungen
  • Crash-relevantes Bauteil

Abmessung (L x B x H): 1.260 mm x 670 mm x 390 mm

Gewicht: 19.300 Gramm

Legierung: Al Si 10MnMg

Beschreibung:
Hohe Funktionsintegration mit Anbindungspunkten für die Halterung von Lenkern, Streben und Stabilisatoren, die elektrische Antriebseinheit sowie zur Befestigung des Teileverbundes am Fahrzeugaufbau.
Hervorzuheben ist das Erzeugen eines geschlossenen Hohlraums durch ein in den Gießprozess integriertes Hohlprofils, welches in Verbindung mit dem topologieoptimierten Design der Oberschale alle Festigkeits-, Steifigkeits- und NVH-Anforderungen im Druckgussprozess erfüllt. Durch die integrale Bauweise des TOP-HAT werden komplexe Fügeprozesse vermieden und diverse Einzelkomponenten eliminiert.

Konstruktive, gießtechnische und formtechnische Anforderungen:
Bei der gieß- und formtechnischen Auslegung der 36to DGF mit einem Konturschieber, unterstützt durch unterschiedliche Simulationssoftware, lag der Fokus auf folgenden Merkmalen: optimale Füllung über das ganze Bauteil und z.T. lokale Verdichtung der kritischen Funktionsbereiche, optimale vakuumunterstützte Entlüftung der Kavität, Materialreduzierungen von dickwandigen Bereichen unter Berücksichtigung der Festigkeitsanforderungen, Optimierung der Bearbeitungsinhalte und -konturen, Einsatz von besonderer Formtechnik wie im Squeezbereich integriertes JetCooling und der Fixierung eines langen hohlraumerzeugenden Einlegeteils zur Verbesserung des NVH-Verhaltens.
Basis hierfür waren im Vorfeld: Bauraumuntersuchungen, diverse Betriebsfestigkeitsanalysen und -berechnungen, Topologieoptimierungen, Spannungs- und Verzugsrechnungen, Entwicklung Zentrier- und Fixierkonzept des Einlegeteils sowie die Beachtung der Wärmeausdehnung und Schwindung.

Gründe für die Herstellung in Druckguss:
Durch die einteilige Druckgussgestaltung werden komplexe Montageschritte (z.B. Schweißprozesse) vermieden. Diverse Bauteile/Komponenten konnten eliminiert werden. Die mechanische Bearbeitung kann in einer Aufspannung erfolgen. Durch die Einlegetechnik wird eine Gewichtsreduzierung bei gleicher oder höherer Bauteilperformance erreicht. Somit hat sich Druckguss für uns als das optimale und wirtschaftlichste Verfahren herausgestellt.

Gründe für die Prämierung:

  • Hohe Funktionsintegration
  • Topologieoptimiertes Design in Verbindung mit einem integrierten Einlegeteil zur Gewährleistung der hohen Steifigkeit, sowie NVH-Anforderungen

Firmeninfo

BDG - Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie e. V.

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