Megacastings im Fokus: Aalener Gießerei-Kolloquium 2025 mit starkem Teilnehmerinteresse

Den Auftakt der Vortragsreihe machten Stefan Kneer und Denis Hopp vom Albert Handtmann Metallgusswerk mit einem Beitrag zur „Bauteilentwicklung im Wandel“. Stefan Kneer beleuchtete die Entwicklung von Megacastings – inklusive wachsendem Interesse europäischer OEMs. Denis Hopp vertiefte die Thematik anhand eines gemeinsamen Projekts mit der Hochschule Aalen, bei dem u. a. der Einfluss von Wanddicken über 6 mm und langen Fließwegen auf die Bauteileigenschaften untersucht wird.

Anschließend stellte Alessandro Benini (IDRA Group, Italien) den Status quo und die Zukunft der Druckgießtechnologie in der Karosserieherstellung vor. IDRA hält weltweit rund 25 % Marktanteil an bislang 132 Gigacasting-Maschinen. In Asien erreichen die Anlagen inzwischen Schließkräfte von bis zu 20.000 Tonnen. Das von IDRA entwickelte „5S-Injection“-Konzept für eine geregelte Druckführung präsentierte Benini als weiteres Highlight.

Dr. Todor Ivanov (Bocar Tech Center, Waldmössingen) gewährte einen spannenden Einblick in die Werkzeug- und Prozessentwicklung für die Werke in Mexiko und den USA. Im Fokus: optimierte Angusssysteme, die Lufteinschlüsse reduzieren und Materialeinsparungen ermöglichen.

Artur Seltenreich (StrikoWestofen GmbH) präsentierte mit dem In-Cell-Melting-Verfahren eine integrierte Lösung für Gigacasting-Anwendungen, bei der Schmelzen, Warmhalten und Dosieren in einer Einheit erfolgen. Dafür werden Schachtöfen auf einer zweiten Ebene über der Maschine installiert.

Dr. Marcus Schopen (MAGMA Gießereitechnologie GmbH) stellte aktuelle Simulationstechnologien zur Vorhersage lokaler mechanischer Eigenschaften in Strukturbauteilen vor – inklusive Wärmehaushalt, Bauteilverzug und Werkzeugverschleiß.

Ein Highlight aus der Forschung war die Präsentation von Florian Mäuser zum Projekt MAGIT. Die serientaugliche Gasinjektionstechnologie ermöglicht hohle, medienführende Gussteile ohne Kerne und reduziert so Montageaufwand. Anwendungsbeispiele aus der Serienproduktion bei Volkswagen unterstrichen die Praxistauglichkeit.

Im Ausstellerforum bot sich anschließend die Gelegenheit zum Austausch, bevor der traditionelle „Gießerabend“ im Gießereilabor die erste Veranstaltungsetappe abrundete.

Am Folgetag stellte Alexander Platzer (TPI) gemeinsam mit Timo Günzel (Bole) das Magnesium-Thixomolding auf Kaltkammermaschinen vor – eine zukunftsweisende Technologie mit Potenzial für den Leichtbau im Automobil, vor allem in Asien.

Cornelia Juds (Canias) sprach über CO₂-effiziente, smarte Produktion. Themen wie IoT, Energiemonitoring, intelligente Ressourcenplanung und Nachhaltigkeitsreporting standen im Mittelpunkt ihres Vortrags.

Felix Richter (HEITEC PTC GmbH) zeigte neue modulare Röntgen- und CT-Systeme für Mega- und Gigacastings. Das HeiDetect Flex Robot System und das RoboCT System ermöglichen hochpräzise Prüfungen auch bei großen Bauteilen.

Dr. Rainer Balbach (AC Agility Consulting GmbH) thematisierte neue Einsatzgebiete für Druckgussteile, u. a. durch innovative Fügetechnologien wie Rührreibschweißen oder modernes Laserschweißen mit Multifokus-Optik (Trumpf Laser GmbH).

Dr. Stefan Wittmann (Teraport GmbH) stellte ein Konzept zur optimierten Gussteilentwicklung vor, bei dem Quality Gates frühzeitig Rückmeldungen ermöglichen und Schleifen vermeiden.

Zum Abschluss präsentierten Studierende und Forschende der Hochschule Aalen ihre aktuellen Projekte:

• Max Schütze demonstrierte die Herstellung von Hinterschnitten durch hybride Sandkerne und filmte erstmals den Füllvorgang mit einer Hochgeschwindigkeitskamera.

• Valentin Ziegler untersuchte mit Handtmann die Materialeigenschaften in Abhängigkeit der Fließlänge – mit Fokus auf Gefüge, Porosität und Festigkeitswerte.

• Christos Mangos analysierte das zyklische Werkstoffverhalten moderner Zinklegierungen und deren Dauerfestigkeit – auch im galvanisch beschichteten Zustand.

• Thomas Weidler stellte die Vacural®-Technologie vor, mit der hochwertige Magnesiumdruckgussteile unter Vakuum entstehen.

• Annike Bossert präsentierte erste Erfolge bei hybriden Verbundgussteilen aus Holz und Leichtmetallen mit dem Ziel, CO₂ einzusparen.

Ein schwäbisches Mittagessen rundete das zweitägige Kolloquium ab – mit reichlich Gelegenheit zum intensiven fachlichen Austausch über neue Technologien, Forschungsergebnisse und Zukunftsperspektiven des Druckgusses.