Dabei werden die Sandformen und Sandkerne direkt aus dem Datensatz erzeugt und mit dem gewünschten Gusswerkstoff abgegossen, sei es Grauguss, Sphäroguss, Stahlguss, Aluminiumlegierungen oder Kupfer. Modelle werden nicht mehr benötigt.
Der 3D-Druck von Sandformen bietet dem Konstrukteur – wie alle generativen Verfahren – neue Freiheiten in der Gestaltung von Gussbauteilen. Es sind Teile machbar, die bisher nicht gingen. Das ermöglicht auch die Umsetzung topologieoptimierter, lastoptimierter Konstruktionen oder bionischer Strukturen mit bis zu 40% Material- und Gewichtseinsparung. In Maßhaltigkeit und Oberflächengüte übertrifft das neue Verfahren häufig sogar den Hohlformguss.
Damit steht eine echte Alternative zum kostenintensiven und in Europa nicht mehr wirtschaftlichen Guss mittels Holz- oder Kunststoffmodellen zur Verfügung. Der 3D-Direktdruck der Formen und Kerne mit anschließendem Abguss („Printed Casting“) eignet sich besonders für Prototypen, Kleinserien und Ersatzteile. Kernintensive Gussteile, schwierige Hinterschneidungen oder aufwändige Freiformflächen sind ebenfalls problemlos machbar.
In vielen Fällen können mit Sanddruck auch Durchgangslöcher, Sacklöcher, Kanäle, Schlitze und Nuten ohne Mehraufwand einfach als Kerne vorgesehen und mitgegossen werden. Beschriftungen und Logos auf den Gussteilen können in allen Fonts, Größen, erhaben oder vertieft ausgeführt werden, auch an Stellen, die bislang nicht geeignet waren. Im Vergleich zum Vollformguss sinkt der Aufwand in der Bearbeitung der Bauteile erheblich, Formschrägen entfallen, Bearbeitungszugaben können deutlich verringert werden. Es gibt auch keine Unterscheidung mehr nach Gut- und Schlechtseiten.
Kunden stellen dazu entweder den 3D-Datensatz des gewünschten Gussteils zur Verfügung oder lassen den Gießer einen entsprechenden Datensatz aus den 2D-Zeichnungen digitalisieren. Gusstücke, für die gar keine Daten mehr vorhanden sind, können durch Reverse Engineering, also die digitale Vermessung mit einem Scan und Rückführung als 3D-Datensatz, erstellt werden. Der Guss wird dann in wenigen Tagen mit den Daten aus dem „Digital Warehouse“ produziert. Auch noch nach vielen Jahren, quasi auf Knopfdruck mit wenigen Klicks. Damit lassen sich Werkzeug- und Modellbestände ganz einfach digitalisieren. Insbesondere die Modelle für Ersatzteile oder nur selten nachgefragte Gussstücke.
Printed Casting kombiniert mit 3D-Sanddruck und klassischem Gießen das Beste aus zwei Welten. Bauteile entstehen zu einem Bruchteil des Preises von 3D-Metalldruck wie etwa SLM (selective laser melting) oder DMLS (direct metal laser sintering), mit deutlich kürzeren Fertigungszeiten gegenüber klassischem Guss.
Quelle: www.roemheld-moelle.de
