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Rösler Oberflächentechnik GmbH

Entgraten von Werkstücken im Durchlauf

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Wettbewerbsfähigkeit durch vollautomatische Produktion gesichert

Es gibt weltweit nur wenige Automobilhersteller, die Außenspiegel oder zumindest Teile dafür nicht von der Visiocorp Deutschland GmbH (ehemals Schefenacker Mirrors GmbH) aus dem schwäbischen Schwaikheim beziehen. Das Unternehmen ist nicht nur für Entwicklung, Musterbau und Konstruktion der Spiegel zuständig, es stellt auch die Spiegelträger und Spiegelfußsysteme für die Montagewerke rund um den Globus im Aluminium-Druckguss her. „Um die Wettbewerbsfähigkeit am Standort Deutschland sicher zu stellen, musste auf eine vollautomatische Produktion umgestellt werden“, berichtet Christian Barth, Leiter der Metallfertigung bei Visiocorp.

Hohe Anforderungen – nicht nur ans Gleitschliffergebnis
Nach dem Gleitschliffprozess werden die Spiegelkomponenten entweder lackiert oder ohne weitere Oberflächenbearbeitung verarbeitet. In beiden Fällen wird eine grat-, partikel- und fettfreie sowie homogene Oberfläche gefordert. Das gesamte Spektrum von über 100 verschiedenen Teilen mit einem Gewicht zwischen 50 und 2.500 Gramm muss in der Anlage bearbeitet werden können. „Ganz wichtig waren für uns ein hoher Rationalisierungseffekt, ein entsprechender Durchsatz, eine hohe Anlagenverfügbarkeit im 18-Schichtbetrieb und eine lange Lebensdauer sowie die Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten“, beschreibt Christian Barth die wichtigsten Kriterien. Als Kernanlage wurde eine Linear-Durchlaufanlage R 550/4600 DA hierfür projektiert. Die Bearbeitungsanlage ist in die Fertigung integriert und wurde zur Entlastung der umliegenden Handarbeitsplätze in eine Schalldämmkabine eingehaust. Sie reduziert den Geräuschpegel auf 78 dB(A).

Vollautomatische Zuführung über ein Stockwerk hinweg
Eine ausgeklügelte Teilelogistik  befördert die beschädigungssensiblen Teile nach dem Gießen über einen „Fahrstuhl“ zur Gleitschliffanlage. Hierdurch wird der innerbetrieblichen Logistikaufwand und die erforderliche Manpower auf ein Minimum reduziert. Die SPS der Anlage mit 20 verschiedenen Programmen ermöglicht eine optimale Bearbeitung der unterschiedlichen Werkstücke. Der Lift transportiert die Werkstücke in den ersten Stock und dreht den Teilebehälter um 180 Grad. Eine Rückhaltevorrichtung verhindert dabei, dass die Teile vorzeitig herausfallen und sich gegenseitig beschädigen. Nachdem die Endstellung erreicht ist, werden die Werkstücke in einen Teilepuffer übergeben, der ein besonders schonendes Teilehandling gewährleistet.

Bis zu 1.950 Teile pro Stunde gleitschleifen

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Nach dem Gleitschliffprozess werden die Teile auf den Speichertisch mit gegenläufigem Spezialstauband ausgegeben. Hier erfolgt eine 100%-Sichtkontrolle der Teile.

Der Beschickungspuffer dosiert die Gussteile durch Vibration nach Gewicht pro Zeiteinheit in  die Anlage. Die Durchsatzleistung liegt derzeit bei durchschnittlich 650 Teilen in zirka 20 Minuten. Durch eine zweite vibrierende Pufferrinne werden die zum Verhaken neigenden Werkstücke weiter vereinzelt und gelangen über ein Transportband in den 550 mm breiten und 4.600 mm langen Arbeitsbehälter. Hier erfolgt das schonende Entgraten, Entfetten und Homogenisieren der Oberfläche mit kunststoffgebundenen Schleifkörpern vom Typ RKM 40 P. Durch den leistungsstarken Antrieb und die Lagerung des Arbeitsbehälters auf vier Luftfedern kann die Durchlaufzeit flexibel den Anforderungen angepasst werden.

Getrennt werden Schleifkörper und Spiegelkomponenten durch eine großzügig dimensionierte, von der eigentlichen Bearbeitungszone unabhängige Separierstation mit zwei Wendestufen. Sie wird über eigene, regelbare Vibrationsmotoren angetrieben und ist zum Schutz der Teile ebenfalls so konzipiert, dass Fallhöhen minimiert sind. Die Werkstücke durchlaufen nach der Trennstation einen Heißluftbandtrockner und werden auf einen Speichertisch mit gegenläufigem Spezialstauband ausgegeben, wo eine visuelle 100 Prozent Kontrolle durch Mitarbeiter erfolgt. „Die Anlage bietet uns bei hoher Durchsatzleistung ein einwandfreies Ergebnis, so dass wir wirtschaftlich arbeiten können“, berichtet Frank Lösch. Kollege Christian Barth fügt hinzu: „Der geforderte Rationalisierungseffekt wurde vor allem durch den hohen Automatisierungsgrad auch in der Teilezuführung erreicht. Sie ermöglicht uns den Betrieb der Anlage mit einem durchschnittlichen Personaleinsatz von 1,5 Personen, und das hätten wir mit keiner anderen am Markt verfügbaren Anlage erreicht“.

Rösler Oberflächentechnik GmbH ist als Komplettanbieter internationaler Marktführer bei der Herstellung von Gleitschliff- und Strahlanlagen, Lackier- und Konservierungssystemen, sowie Verfahrensmitteln und Technologie für die rationelle Oberflächenbearbeitung (Entgraten, Entzundern, Entsanden, Polieren, Schleifen...) von Metallen und anderen Werkstoffen. Zur Rösler – Gruppe gehören neben den deutschen Werken in Untermerzbach/Memmelsdorf und Bad Staffelstein/Hausen Niederlassungen in Großbritannien, Frankreich, Italien, den Niederlanden, Belgien, Österreich, Schweiz, Spanien, Rumänien, Brasilien, Südafrika, China und den USA.

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