 SPC 40.20, die bisher größte Anlage. |
 Durch die Sichtfenster kann der Bediener den Reinigungsfortschritt kontrollieren. |
 Nach dem Reinigen kann eine Sprühsimulation durchgeführt werden. |
Die Wirtschaftlichkeit des Formsprühens bei der Leichtmetall-Druckgussfertigung beruht auf dem definierten Zusammenwirken von Kühlen, Schmieren und Trennen. Hauptkriterien bei der Einstellung des Sprühvorgangs sind die Trennstoffkonzentration, Sprühzeit, Sprührichtung sowie die Menge und Verteilung auf der Formoberfläche. Der wichtigste Partner des Menschen ist hierbei das Sprühwerkzeug, das durch Bauart, Einstellbarkeit und Art der Zerstäubung wesentlichen Einfluss auf die Programmierung des gesamten Sprühvorgangs ausübt.
Grundeinstellungen werden mit neuen oder gereinigten Sprühern vorgenommen, um einen definierten Ausgangspunkt für den späteren statistischen Qualitätsvergleich zu finden und die Wiederholbarkeit der Ausgangsqualität zu ermöglichen. Flüssige Trennstoffzubereitungen bestehen in der Regel aus Emulsionen von Wirkstoffen und Wasser, die beim Auftreffen auf die Form schnell zerfallen sollen. Daher sind sie oft nicht widerstandsfähig genug gegen die mechanischen Beanspruchungen bei der Förderung durch Rohrleitungen, Ventile, Drosseln, Blenden und Düsen. Diese können sich allmählich durch Ablagerungen aus dem Trennstoff verengen. Die geförderte Trennstoffmenge verringert sich und die anfangs gewählte Grundeinstellung geht zu Lasten der Gussqualität verloren.
Um die Ablagerungen aus dem Innern des Sprühwerkzeuges zu entfernen, muss es in seine Einzelteile zerlegt werden. Nach der Reinigung und dem Zusammenbau ist eine erneute Justierung der einzelnen Düsen erforderlich, um die identische Ausgangsqualität wieder zu erreichen. Die Reinigungsintervalle können sehr unterschiedlich sein, sie hängen u. a. von den Gießparametern und der Zusammensetzung des Trennstoffes ab.
Die Firma GEILERT ENGINEERING, Schwalmtal/Niederrhein, widmet sich dieser Problematik seit 1998. Ergebnis der Bemühungen ist ein Anlagensystem, mit dem die Sprüher ohne Zerlegen gespült werden. Die Justierung der Düsen bleibt so erhalten. Mit dem wasserbasierten Reinigungsmittel kann in der Anlage das Sprühen simuliert werden und der Bediener kann die erfolgte Reinigung selbst prüfen. Er ist zudem in der Lage, defekte Dichtungen, O-Ringe und Sprühdüsen zu erkennen, zu lokalisieren und sofort auszutauschen. Der Tagesordnungspunkt »Ausschuss durch Sprühfehler« kann mit diesem Reinigungsverfahren eliminiert werden.
Zahlreiche Reinigungsanlagen wurden bereits an europäische Druckgießereien geliefert. Der Marktbedarf führte zum Bau von sechs Modellen, die sich an den Größen der Druckgießmaschinen orientieren. Im Laufe des Jahres 2009 wurden zwei Exemplare der SPC 40.20 – der bisher größten gebauten Anlage – nach Österreich und Deutschland ausgeliefert. Deren Nutzraum misst 1800 x 1800 x 1000 mm (L x B x H).
Der verschmutzte Sprüher wird mit einem Flurförderzeug aus dem Gießbereich zur Reinigungsanlage transportiert und auf dem Scherenhubtisch abgestellt. Dieser drückt den Sprüher zum Verschrauben mit dem Adapater hydraulisch nach oben. Der Sprüher wird nun elektromechanisch in die Reinigungskammer gefahren und die Türen werden dicht verschlossen.
Jetzt wird die erwärmte Reinigungslösung von einer Pumpe durch den Sprüher gepumpt. Diese löst die Ablagerungen und fördert sie aus dem Sprüherbereich heraus. Die versprühte Lösung wird zusammen mit den Verunreinigungen in einer Auffangwanne gesammelt. Durch die großzügigen Sichtfenster kann der Bediener den Reinigungsvorgang beobachten (Bild 2) und nach dem Reinigen das Sprühen zur Kontrolle simulieren (Bild 3). Die Lebensdauer eines Badansatzes kann je nach Verschmutzung der Sprüher bis zu sechs Monaten betragen.
Die Anlagen werden in Schwalmtal konstruiert und gefertigt, mit der FIMRO GmbH, Langenstein, besteht eine Kooperation auf den Gebieten Vertrieb und Service.
Dr. Dipl.-Ing. Uwe Geilert (Inhaber), Geilert Engineering, Schwalmtal
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