Honsel im "Light Car - Open Source":
Aluminiumbauteile machen das Elektrofahrzeug leicht und crashsicher
Honsel beteiligt sich an Entwicklung und Aufbau des elektrisch betriebenen Konzeptfahrzeugs "Light Car - Open Source". Der Engineering-Dienstleister EDAG hat das Auto zusammen mit Partnerunternehmen aus der Zulieferindustrie aufgebaut und präsentiert es im März 2010 auf dem Genfer Automobilsalon. Leichte Aluminium-Strukturbauteile von Honsel in Chassis und Karosserie senken das Gewicht des Elektrofahrzeugs. Sie wiegen rund 40 Prozent weniger als vergleichbare Bauteile aus Stahl.
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Honsel liefert für das "Light Car - Open Source" unter anderem Teile des Spaceframes, alle Chassis und Fahrwerkteile sowie die vordere Crashstruktur. Diese Komponenten bestehen aus leichten Aluminium-Strangpressprofilen. Aus Aluminiumguss sind zum Beispiel die Subframes und Lenker der Radaufhängung vorne und hinten, Verbindungsknoten für die Strangpressprofile sowie die B- und C-Säulen.
Speziell für Elektroautos wie das "Light Car - Open Source" ist Leichtbau entscheidend: Um das hohe Zusatzgewicht der Batterien zu kompensieren, muss die Fahrzeugstruktur extrem leicht sein. Aber auch für konventionelle Pkw bieten gewichtssparende Aluminium- und Magnesiumbauteile wesentliche Vorteile. Der Grund liegt in der geplanten hohen Strafsteuer für Autos, die zu viel Kraftstoff verbrauchen und CO2 emittieren. "Mit unseren innovativen Leichtbaulösungen bieten wir die richtige Antwort auf die Herausforderung der Automobilindustrie, die Fahrzeuge immer sparsamer und sauberer zu machen. 100 Kilogramm weniger Fahrzeuggewicht bedeuten bis zu 25 Gramm weniger CO2-Ausstoß", so Dr. Heinrich Fuchs, Leiter der Werkstoff- und Prozessentwicklung von Honsel. An den richtigen Stellen im Auto eingesetzt, können Leichtmetallkomponenten zudem dieselbe hohe Crashsicherheit wie Stahlbauteile erreichen, bieten also gleich zwei Vorteile.
Seit Start der Entwicklung des "Light Car - Open Source" arbeiten die Experten von Honsel eng mit den Fachleuten der beteiligten Partnerunternehmen zusammen. Beispielsweise hat Honsel die Konstruktion der Aluminiumbauteile unterstützt und die gießereispezifische Auslegung übernommen. Von den ersten Entwürfen bis zu den fertigen Bauteilen hat es nur drei Monate gedauert. "Mit unserem umfassenden Know-how bei Rapid-Prototyping-Verfahren konnten wir das Projekt in kürzester Zeit umsetzen. Obwohl das 'Light Car - Open Source' ein Konzeptfahrzeug ist, sind alle Bauteile nach den hohen Standards der Großserie gewichts-, festigkeits- und crashoptimiert", sagt Dr. Fuchs. So hat die B-Säule aus besonders dünnwandigem Aluminiumguss tragende Funktion für die Karosserie, schützt die Passagiere wirkungsvoll bei einem Seitenaufprall und ist zudem extrem leicht.
Um Bauteile wie die B-Säule auch in Serie aus Aluminium gießen zu können, hat Honsel die notwendigen Gießverfahren bereits entwickelt oder steht mit ihnen kurz vor der Serienreife. Experten schätzen, dass mittelfristig 50 Prozent mehr Leichtmetallbauteile in Fahrwerk und Fahrzeugstruktur eingesetzt werden als heute. Wichtig dabei ist der richtige Materialmix aus Stahl, Leichtmetall und gegebenenfalls faserverstärkten Kunststoffen. "Der richtige Werkstoff an der richtigen Stelle, das wird das Konstruktionskonzept für leichte, sparsame und saubere Fahrzeuge der Zukunft", prognostiziert Dr. Fuchs.
Schon heute erfolgreich in Serie sind Spaceframe-Karosseriestrukturen von Honsel aus Leichtmetall. Ein Spaceframe ist ein Gerüst aus Aluminium-Hohlprofilen, die an ihren Knotenpunkten durch Gussbauteile verbunden sind. Im Chassisbereich bringt der Hinterachsträger von Honsel aus Aluminiumguss für den Volvo XC 90 nur noch 23,5 Kilogramm auf die Waage - er spart rund ein Drittel des ursprünglichen Gewichts ein. Und der Motorträger des Peugeot 407 wiegt als Aluminium-Strukturbauteil lediglich 15,5 Kilogramm.
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