Wenn Toleranzen zur Systemfrage werden, reicht reine Teilefertigung nicht mehr aus – gefragt ist integrierte Prozesskompetenz. Genau hier positioniert sich Ningbo Mingxin Electrical Machinery Manufacturing Co., Ltd. Das Unternehmen sitzt im Automobilindustriepark von Beilun in Ningbo, unmittelbar am Hafen – einem der wichtigsten Logistikstandorte Chinas – und verfügt über mehr als 14.000 m² Betriebsfläche sowie über 20.000 m² Produktionsgebäude.
Gegründet 2003 mit dem Schwerpunkt Formenbau, hat sich Mingxin in über zwei Jahrzehnten zu einem umfassenden Fertigungspartner entwickelt. Heute vereint das Unternehmen Werkzeugkonstruktion und -bau, Aluminium- und Zinkdruckguss, CNC-Präzisionsbearbeitung sowie Oberflächenbehandlung unter einem Dach. Unterstützt wird dies durch ein erfahrenes Technik- und Managementteam sowie zertifizierte Qualitäts- und Umweltmanagementsysteme nach IATF 16949 und ISO 14001.
Prozessintegration als Wettbewerbsfaktor
Im europäischen Markt für hochwertige Druckgussteile entscheidet zunehmend die Prozessintegration – nicht mehr isolierte Einzelleistungen – über den Wettbewerbsvorteil. Mit enger werdenden Toleranzen und steigender Bauteilkomplexität müssen Hersteller auch bei hohen Stückzahlen reproduzierbare Qualität liefern.
Besonders in Branchen wie Automobilelektronik, Sicherheitstechnik, Robotik oder kerntechnischen Anwendungen müssen Aluminiumdruckgussteile thermischen, mechanischen und umweltbedingten Belastungen dauerhaft standhalten.
Grenzen fragmentierter Fertigung
Klassische Lieferketten trennen Werkzeugbau, Guss, Bearbeitung und Oberflächenbehandlung. Für einfache Komponenten mag das ausreichend sein – bei Toleranzen unter ±0,05 mm oder funktionskritischen Oberflächen wird dieses Modell jedoch zum Risiko. Schnittstellenverluste, Korrekturschleifen und Qualitätsstreuungen treiben Kosten und Zeitaufwand.
Geschlossene Fertigungssysteme, die alle Schritte innerhalb eines Engineering- und Qualitätssystems bündeln, gewinnen deshalb zunehmend an Bedeutung.
Warum geschlossene Prozesse wirken
In integrierten Strukturen beeinflussen Entscheidungen aus Werkzeugkonstruktion und Simulation direkt die spätere Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität. Die enge Verzahnung reduziert Abstimmungsverluste und ermöglicht eine frühzeitige Fehlererkennung.
Das Ergebnis:
- schnellere Prozessstabilisierung
- höhere Ausbeute
- geringere Qualitätskosten
- bessere Skalierbarkeit bei Großserien
Frühe Einbindung reduziert Risiken
Europäische OEMs und Tier-Zulieferer binden Druckguss-Partner immer häufiger bereits in der Phase der fertigungsgerechten Konstruktion ein. Gemeinsam werden Wanddicken, Fließverhalten, Anschnitt- und Entlüftungskonzepte, Toleranzketten sowie Material- und Beschichtungsanforderungen optimiert.
Diese frühe Abstimmung verhindert späte Designänderungen und sichert langfristige Produktionsstabilität.
Oberflächen als Funktion, nicht als Kosmetik
Oberflächenbehandlungen sind heute technische Leistungsmerkmale:
- Korrosionsschutz und Dichtheit bei Sicherheitskomponenten
- Verschleißfestigkeit für Robotik und Automation
- reflexionsarme, gleichmäßige Oberflächen für optische Systeme
Werden Beschichtungsprozesse direkt in die Fertigung integriert, lassen sich Parameter gezielt auf Guss und Bearbeitung abstimmen – statt Abweichungen nachträglich zu kompensieren.
Branchenübergreifende Anforderungen
Trotz unterschiedlicher Anwendungen gelten ähnliche Prinzipien:
- Sicherheitsbauteile → Porositätskontrolle und Dichtheit
- kerntechnische Komponenten → Dimensionsstabilität unter Extrembedingungen
- Automobilelektronik → Leichtbau, Wärmeableitung, minimale Verzüge
Konstante Leistung entsteht weniger durch Einzelschritte als durch disziplinierte, prozessübergreifende Steuerung
Fazit
Mit steigenden Anforderungen ersetzt technische Integration zunehmend isoliertes Prozess-Know-how. Unternehmen, die Engineering, Fertigung und Qualitätssysteme zusammenführen, entwickeln sich vom Lieferanten zum langfristigen Entwicklungspartner – ein entscheidender Erfolgsfaktor im europäischen Präzisionsdruckguss.
MingXin Machinery
Drei Jahrzehnte Druckguss-Kompetenz für den europäischen Markt
Seit 1992 konzentriert sich MingXin High Precision auf Hochdruck-Druckguss und hat sich vom Teilelieferanten zum Engineering-Partner entwickelt. Ziel ist es, nicht nur Bauteile zu liefern, sondern technische Herausforderungen ganzheitlich zu lösen.
Das Unternehmen bietet eine durchgängige Prozesskette aus:
- Werkzeugentwicklung
- Druckguss
- CNC-Bearbeitung
- Oberflächenveredelung
Simulationen mit MAGMA, robotergestützte Bearbeitung sowie automatisierte Lackierlinien sichern reproduzierbare Qualität vom Rohmaterial bis zum Endprodukt. Kunden profitieren von geringeren Ausschussquoten, stabileren Prozessen und besserer Kostenkontrolle.
Die Produktionsbasis umfasst:
- 18 Druckgießmaschinen (100–800 t)
- über 150 CNC-Zentren
- rund 500 Mitarbeitende
- bis zu 70.000 Teile täglich
- 99,5 % Termintreue
Zertifizierungen nach ISO 9001, IATF 16949 und ISO 14001 unterstreichen den Qualitätsanspruch. Die Lösungen finden Anwendung in Bereichen wie Automobiltechnik, Sicherheitssystemen, Robotik sowie anspruchsvollen Industrie- und Energieprojekten.
Mit der Verbindung aus langjähriger Erfahrung und digitalisierter Fertigung steht MingXin beispielhaft für den Wandel hin zu intelligent integrierter Produktion – und positioniert sich als langfristiger Partner für europäische Kunden.
Kontakt
mingxin@nb-mxdq.com
www.nbmxdq.com
