Zurzeit wird an einer kompletten Induktionsofenanlage für einen Kunden in Schweden gearbeitet die auf eine Schmelzleistung von 15 t/h Gusseisen ausgelegt ist. Dabei sollen verschiedene Gusseisenqualitäten hergestellt werden, so auch Gusseisen mit Kugelgraphit.
Zum Einsatz wird eine 12-t-Tiegelofenanlage in DUOMELT-Technik kommen, deren Leistungseinspeisung über einen modernen Frequenzumrichter bei 8.000 kW liegt. Mittels der Multi-Frequenz-Technik kann die Anlage ent- weder mit 250 oder 125 Hz betrieben werden. Mit der niedrigeren Frequenz soll insbesondere beim Aufkohlen bzw. Einbringen von Legierungselementen gearbeitet werden, um durch die stärkere Badbewegung eine Beschleunigung dieser Prozesse zu erreichen.
Die zwei Tiegelöfen werden mit einer Einrichtung zum stufenlosen Rückwärtskippen bis zu einem Winkel von 20° ausgestattet, um das Abziehen der Schlacke für den Bediener zu erleichtern. Zum Lieferumfang gehören neben der Wasserrückkühlanlage auch zwei Chargierrinnen, die zur Aufnahme von Legierungsmittel mit zusätzlichen Behältern ausgerüstet sind. Neben dem Schmelzprozessor JOKS mit Anbindung an ein Spektrometer wird für die Steuerung und Überwachung des Chargierprozesses das System JOKS-GATT zum Einsatz kommen. Über eine Ethernet-Verbindung ist die Anbindung des JOKS an das übergeordnete Netzwerk gewährleistet.
Der gesamte Ablauf von der Gattierung bis zum Abguss ist wie folgt vorgesehen:
Auf Grundlage der ausgewählten Rezeptur wird mittels des Gattierungskranes über den Elektromagneten das entsprechende Einsatzmaterial erfasst, gewogen und in die Chargierrinne abgeladen. Nach dem sich alle Einsatzstoffe laut Rezeptur in der Chargierrinne befinden, fährt die Rinne automatisch zu der Station für die Legierungselemente. Entsprechend der tatsächlichen Menge der einzelnen Einsatzstoffe berechnet das JOKS-GATT-Programm die Menge der für die Erreichung der gewünschten Analyse noch erforderlichen Legierungselemente.
Dementsprechend werden die einzelnen Legierungselemente abgewogen und in den auf der Chargierrinne sich befindenden Zusatzbehälter gefördert. Auf ein Signal hin fährt die Rinne zu dem entleerten Ofen, dockt an die Absaughaube an und beginnt den Ofen mit den Einsatzstoffen und Legierungselementen zu füllen. Die elektrische Leistungseinspeisung wird gestartet und entsprechend dem fortschreitenden Chargierpozess geregelt. Nach Abschluss der Chargierung wird die Schmelze bis auf eine Temperatur von ca. 1.500 °C erhitzt, dann wird die Schlacke abgezogen und eine Analysenprobe genommen.
Das Analysenergebnis wird vom Spektrometer direkt an den Schmelzprozessor gesendet, der bei Abweichungen von der Endanalyse die Menge der erforderlichen Legierungselemente berechnet. Danach erfolgt die Zugabe der eventuell erforderlichen Elemente, je nach Art und Menge der Stoffe kann dabei die Umrichteranlage auf die Frequenz von 125 Hz umgeschaltet werden, um das Einrühren zu erleichtern. Anschließend wird die Schmelze auf die exakte Abstichtemperatur erhitzt und der Abguss in die einzelnen Pfannen kann erfolgen.
Die Steuerung, Kontrolle und Dokumentation des gesamten Prozesses erfolgt über das installierte JOKS-und JOKS-GATT-System.
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