Ein Besuch bei den Männern vor Ort mit Dr. Michael Kerler, Augsburger Allgemeine, Ressort Wirtschaft
1500 Grad heißes Eisen strömt frühmorgens aus dem Ofen. Es ist 5 Uhr. In den letzten Stunden schmolzen die Mitarbeiter von MAN Energy Solutions Schrott und Roheisen. Jetzt sind sie bereit für den nächsten Schritt, das Abgießen des geschmolzenen Eisens in hohe Pfannen, Stahltiegel, die mit feuerfesten Materialien ausgekleidet sind, um den Temperaturen standzuhalten. MAN Energy Solutions bereitet heute Abend den Guss des Gehäuses eines Motors vor, der fertig montiert 294 Tonnen und Tonnen wiegen und Schiffe über die Weltmeere antreiben wird. Der erste Schritt besteht darin, das Eisen aus den Öfen in die Pfannen zu gießen. Diese werden später in eine andere Halle transportiert. Erst dort findet das Casting statt.
Die Firma MAN Energy Solutions in Augsburg ist Hersteller von Großmotoren und betreibt die einzige Großgießerei Süddeutschlands, eine der ältesten Anlagen auf dem Werksgelände. Das Werk ging 1844 in Betrieb und diente zunächst der Produktion von Komponenten für die Sander'schen Maschinenfabrik, die 1857 zur Maschinenfabrik Augsburg und 1908 zu MAN wurde. Heute ist sie eine der fünf größten Gießereien für Großteile in Europa. MAN Energy Solutions fertigt hauptsächlich Gehäuse für Kraftwerks- und Schiffsmotoren. Die Gießerei möchte auch mehr Aufträge von anderen Unternehmen gewinnen und diese mit hoher Präzision ausführen. Gießereileiter Marco Nagler, 47, hat in Augsburg seine Ausbildung zum Gießereimechaniker begonnen. Anschließend studierte er Gießereitechnik in Duisburg und war in verschiedenen Funktionen in anderen Unternehmen tätig. 2018 kam er nach rund 20 Jahren zurück nach Augsburg.
„Das Gießen von Eisen ist ein komplizierter Prozess“, sagt er. "Es besteht aus mehreren Schritten, die nicht schiefgehen dürfen." Die chemische Zusammensetzung des geschmolzenen Metalls, die Temperatur des geschmolzenen Eisens, die Form, in die gegossen wird. Am PC kann simuliert werden, wie das Bügeleisen in die Form einfährt und abkühlt. Pro Jahr werden etwa 50 bis 60 Großgussteile mit einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen produziert. Die Gehäuse sind mehrere Meter lang. Heute gießt das Team ein Zylinderkurbelgehäuse für einen Zwölfzylindermotor. Dafür werden 76 Tonnen flüssiges Eisen benötigt. Der fertige Motor kommt in einem Schiff zum Einsatz. Es handelt sich um einen sogenannten Dual-Fuel-Motor für Erdgas und flüssige Kraftstoffe. Plötzlich kommt Bewegung in die Öfen, die das Eisen schmelzen. Ein Greifer zieht die Deckel von den Schmelzöfen, Die Männer nehmen die Deckel ab Männer entfernen die Schlacke an der Oberfläche des geschmolzenen Metalls. Helles Licht, orange, fast gelb, erfüllt den Raum. Langsam werden die Öfen gekippt, dann fließt das Eisen fließend in die beiden hohen Pfannen. Zwei Männer steigen Leitern hinauf, in silberne Schutzanzüge gegen die Hitze gekleidet. Sie sind weniger als zwei Meter vom geschmolzenen Metall entfernt. Ein Funkenregen hüllt die Männer ein, ein Schwermetallgeruch liegt in der Luft. Es ist gut für Besucher, Abstand zu halten. Die mit geschmolzenem Eisen gefüllten Pfannen sind nun zum Gießen bereit. Fahrzeuge bringen sie in die nächste Halle.
Neues Geschäftskonzept - Ziel 40 % externer Aufträge zur Standortsicherung
Neben Teilen für die eigene MAN Energy Solutions produziert MAN Energy Solutions auch Gehäuse für Großgetriebe, wie sie beispielsweise in Minen eingesetzt werden. Wichtige Teile für Wasser- oder Windkraftanlagen berichtet Stephan Briehl, 50, zuständig für den Vertrieb an externe Kunden. Bislang seien rund zehn Prozent der Aufträge für die Gießerei von außen gekommen, sagt er. Ziel ist es, diesen auf 30 bis 40 Prozent zu steigern. Das Geschäft mit Großmotoren schwankt mit der Weltkonjunktur. Mit ihrem neuen Geschäftskonzept will das Team die Zukunft des Gießereistandorts mit seinen Arbeitsplätzen sichern. Die Marktchancen sind gut: „Einige große Gießereien sind vom Markt verschwunden“, berichtet Briehl. Ziel ist es, Marktanteile zu sichern. Die Auftragslage bei externen Kunden ist derzeit sehr positiv endlich wieder auf.
„Die Gießerei von MAN Energy Solutions beschäftigt derzeit 235 Mitarbeiter, die in Bereichen wie der Musterwerkstatt, der Schmelzerei oder der kleinen, mittleren und großen Gießerei tätig sind. Die Fahrer haben inzwischen die Schöpfkellen mit flüssigem Eisen in die Halle gebracht Eisen soll in die Form gegossen werden, das heiße Metall glüht, sein Schein erhellt die sonst in Dunkelheit versunkene Decke der Halle, eine Kathedrale der Industrialisierung, die Halle ist alt, an der sich brauner Staub und Ruß festgesetzt haben Ziegel. Filteranlagen reinigen die Luft viel besser und schneller als in früheren Jahren. „Nachdem die Öfen angezapft sind, läuft die Zeit ab“, erklärt Gießereileiter Marco Nagler. Außerhalb des Ofens kühlt das Metall langsam ab, hat das Team um genau den Moment zu erwischen, in dem es 1350 Grad erreicht hat. Dann läuft es optimal in die Form. Die Experten entfernen die Schlacke aus dem flüssigen Eisen. Funken fliegen. Immer wieder prüft das Team die Temperatur. Die Gussform ist tief u unter ihren Füßen. Es wurde gemacht die Woche zuvor aus Sand, den ein Harz so fest wie Sand wie Sandstein macht. Es ist ein ungeschriebenes Gesetz, dass das Team die Produktion von Anfang bis Ende begleitet. Vom Formenbau in Sand bis zum 120-Sekunden-Guss.
Ab 2022 arbeitet MAN ausschließlich mit Ökostrom
Dass die Formen nachts gegossen werden, ist kein Zufall. Strom ist nachts nicht nur am günstigsten, sondern auch verfügbar. Die Gießerei benötigt so viel Strom wie mehrere tausend Haushalte. „Ab 2022 mit Ökostrom“, sagt Nagler. Das ist der Beitrag der Gießerei zum Klimaschutz. Es braucht Zeit, bis das geschmolzene Eisen langsam auf die ideale Temperatur abgekühlt ist. Zeit für ein Gespräch. Vitus Fischer, 60, arbeitet seit Jahren in der Gießerei. Tausende Motoren hat er gegossen, in 20 Monaten geht er in den Ruhestand. Beim Casting gebe es keine Hektik, sagt er. "Jeder weiß, was er zu tun hat." Die Arbeiter stehen in der Nähe des geschmolzenen Metalls. Fischer hält nun die Platte, die verhindert, dass die Schlacke in die Form läuft. Dort ist es heiß.
„Den Schutzanzug kann man bei seinem Bären nicht mit bloßen Händen anfassen“, sagt Fischer. Die Arbeit ist nicht ungefährlich. "Wenn du es richtig machst, passiert nichts, du darfst nur keine Angst haben." Er hat 45 Jahre in keinem anderen Unternehmen gearbeitet. "Ich war schon immer hier, die Faszination hat mich nicht losgelassen." Jedes Jahr bildet die Gießerei Lehrlinge aus, derzeit sind es neun. Mitarbeiter, die hier einmal anfangen, bleiben oft lange. Plötzlich gibt es Bewegung. Das flüssige Eisen hat die Temperatur von 1350 Grad erreicht, die Mitarbeiter beziehen ihre Posten.
Alles läuft leise, fast lautlos, hochkonzentriert, routiniert, geübt in unzähligen Produktionen einstudiert. Kranriesen an der Hallendecke heben mit Stahlseilen und Haken die gusseisernen Pfannen, die Männer hinter den Schutzanzügen treten auf Räder, die großen Gefäße lassen sich bequem absetzen. Wie aus einer Sauciere fließt das Eisen in ein Becken, dann in die Form tief im Boden. 700 Tonnen schwere Gewichte oben wirken den starken Kräften im Untergrund entgegen. Ausströmende Gase, die nach oben dringen, entzünden sich. Es sieht aus, als würde der Boden brennen. 17 Tage später wird das Team den Sand abtragen. Das Gehäuse wird immer noch 350 Grad heiß sein. Nach dem Sandstrahlen erfahren sie, ob alles in Ordnung war. Die Arbeiter sind sich sicher.
Kollegialen Dank an Dr. Michael Kerler, Augsburger Allgemeine, für seinen Report und Bernd-Ulrich Wagner, Augsburger Allgemeine, für die eindrucksvollen Fotos.
